當(dāng)前位置：提升不銹鋼鑄件合格率：關(guān)鍵工藝難點(diǎn)與應(yīng)對策略[熱芯自動化系統(tǒng)]
不銹鋼鑄件雖在物理性能上遠(yuǎn)超鑄鐵，但其鑄造加工難度卻顯著更高。這主要源于不銹鋼較高的熔點(diǎn)、易氧化的傾向、較差的鋼液流動性以及更大的收縮率（體收縮10-14%，線收縮1.8-2.5%）。這些特性極易導(dǎo)致冷隔、縮孔、裂紋等多種缺陷。因此，必須采取一系列精細(xì)化的工藝措施來保障品質(zhì)。
核心工藝控制要點(diǎn)：
一、改善流動性，避免澆不足與冷隔
1、設(shè)計(jì)保障：鑄件壁厚不應(yīng)低于8mm。澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)應(yīng)盡量簡單，且截面尺寸需比鑄鐵件更大。
2、溫度與模具：采用干型或熱型鑄造，并適當(dāng)提高澆注溫度。通常中小型、復(fù)雜薄壁件澆注溫度控制在鋼熔點(diǎn)+150℃（約1520°-1600℃）；大型厚壁件則可適當(dāng)降低，約高于熔點(diǎn)100℃。高溫提升了流動性，但需警惕晶粒粗大等風(fēng)險(xiǎn)。
二、控制收縮，防止縮孔與縮松
1、不銹鋼巨大的收縮率是產(chǎn)生縮孔、縮松的主因。工藝上普遍采用冒口、冷鐵與工藝補(bǔ)貼相結(jié)合的方法，強(qiáng)力引導(dǎo)鑄件實(shí)現(xiàn)順序凝固，從而將缺陷引導(dǎo)至冒口中，確保主體部位致密無缺。
三、增強(qiáng)退讓性與透氣性，杜絕裂紋與氣孔
1、設(shè)計(jì)上應(yīng)避免尖角與直角結(jié)構(gòu)，力求壁厚均勻，從源頭減少應(yīng)力集中。
2、造型時，通過在型砂中加入木屑、在型芯中添加焦炭，或采用空心型芯與油砂芯等工藝，顯著提升砂型和型芯的退讓性（緩解收縮阻力）與透氣性（讓氣體順利排出），有效防止裂紋與氣孔缺陷。
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